指标名称

普通级E

阻燃级F

发泡剂含量

≤6.8%

≤6.8%

残留苯乙烯，WT

≤0.6%

≤0.2%

含水量，WT

≤1.0%

≤1.8%

颗粒筛析效率

≥90%

≥90%

极限氧指数

/

≥30

序号

加工程序

不良状况

原因

改善措施

Ⅰ

预发泡

A．泡粒结块

1．原粒涂层剂太少

1．原粒增拌涂层剂

2．原料内有细粉

2．使用粒度均匀之原料

3．蒸汽压力太高

3．调低蒸汽压力，加减压阀

4．发泡温度高

4．调低发泡桶内温度

5．蒸汽含水太多

5．蒸汽管路加疏水器

6．发泡桶底部冷凝水排放不畅

6．发泡机冷凝排放管线通畅

7．加料速度慢，桶内滞留时间长

7．增加加料速度

8．原粒过期，倍率不足

8．用做发低倍率料

B．预发泡粒潮湿

1．蒸汽太潮湿

1．蒸汽管路保温，设疏水器

2．预发机顶盖通风不良

2．改进蒸汽逸散风管

3．预发机保温不良

3．预发泡机保温不良

C．泡粒受缩

1．预发倍率太高

1．根据不同类别确定发泡倍率

2．蒸汽压力太高，温度高

2．用二次发泡未获得较高倍率，调整降低蒸汽压力

3．天气特冷或温度太低

3．空气温度低，增设流化床或用热风送料

4．泡粒在发泡桶内滞留时间太长进料

4．增加进料速度或适当调低泡粒出口挡板

太少

D．倍率不稳定

1．进料速度不匀

1.1原料湿，晾干1.2螺杆送料系统疏通

2．蒸汽压力不稳定

2．检查蒸汽管线，增加减压阀稳定蒸汽压力

3．新旧原料，不同料别掺和

3．尽量使用同种同批原料

E．预发工程有未发粒子团出现

1．发泡机清理门未关死

1．关紧底部清理门

2．发泡机搅拌速度太快

2．合理调低搅拌速度

3．进料速度太快

3．合理调低进料速度

4．发泡温度偏低

4．合理调高发泡温度

F．P料多次发泡倍率低

1．原料发泡剂含量偏低

1．更换原料

2．第一次发泡收缩

2．保证第一次发泡不收缩，调整蒸汽和压力

3．多次发泡之间间隔太长与太短

3．合理缩短与延长间隔时间

A．泡粒打瘪破损变形，密度增加

1．鼓风机风力太小

1．合理选择鼓风机功率

2．输送管线弯角太多

2．合理布置、尽量减少弯角

3．输送管径太小

3．增加管径，150mm较合理

4．泡粒经过风机叶抽打输送

4．改为不经风叶之喷送式送泡粒

Ⅱ

泡粒输送

B．输送泡粒管易堵塞

1．管径太小

1．增大管径，合理布置

2．泡粒太湿

2．增设流化床

3．操作不当

3．每次开机送粒或停机必须将输送管中泡粒吹空方可实行送粒或停机

Ⅲ

熟化

A．熟化效果差

1．熟化仓(料仓)区域通风不

1．改善送风，增设排风系统

良，且环境潮湿温度低

2．有条件可通干燥热风，合理熟化

2．熟化仓太大

仓太小

B．熟化仓带静电大(易引致火灾)

1．熟化仓选材不当，如用木制

1．采用自然水管等导电材料作支架

品作支架

2．接地不良

2．将所有料仓引接地线

C．熟化仓有死角泡粒滞留

1．熟化料仓底部倾斜角度不够

1．增加熟化料仓底部倾斜角度

2．熟化料仓带静电

2．选用导电材料作支架，并接地